正常情况下，中频点焊机点焊不同厚度、不同材料时，熔核在结合面上不对称，而是偏向厚板或导电导热性能差的焊件。导致其在结合面上的尺寸低于熔核直径，同时其在导电导热性能良好的薄零件或焊件中的渗透率低于规定值，减小了焊点的承载能力。

　　一、中频点焊机偏位产生的原因

　　芯部偏位的主要原因是两个焊件在焊接区域加热过程中的热量和散热不同，偏移方向自然向热量多、散热慢的一侧移动。

　　不同厚度点焊时，厚件电阻大，放热多，而放热中间远离电极，薄件情况相反，导致焊接温度场和熔核向厚板偏移。

　　不同材料点焊时，导电性差的工件电阻较高，放热较多，但散热较慢，导电性好的材料情况正好相反，这也造成焊接温度场向导电性差的工件偏移，温度场偏移导致熔芯相应偏移。

　　二、中频点焊机克服熔核偏位的措施

　　1.硬规范的使用

　　标准点焊中电流场的扩散能更好地反映边缘表面对结合面的集中加热作用。而且焊接时间短可以减少热量损失和散热的影响，这是可以纠正的。熔核偏离现象是有益的，例如，电容储能焊机可用于点焊大厚度比的精密零件。

　　2.使用不同的电极

　　使用不同直径的电极。薄的部分(或导电导热性能好的焊件)采用小直径电极，增加电流密度，减少热损失，厚的部分(或导电导热性能差的焊件)采用大直径电极。上下电极直径的不同使得温度场分布更加合理，减小了熔核的偏差。但在厚度相对较大的不锈钢或耐热合金零件的点焊中，与上述原理相反，只有不同材料的电极由于上下电极的材料不同，散热程度不同。将导热性能好的材料放在焊件(或导电导热性能差的焊件)侧面，使其损耗大，温度场也可调整到遍布，以减少熔芯偏差。